钢板到汽车之旅!GIF图告诉你如何造车

准备活动包括身体和心理的双重热身。每个工作日，团队成员将首先进行集体伸展运动，接下来才是必要的安全提示和当日工作概述。

严格意义上讲，每辆伟大的汽车都是从一张钢板开始，通过金属冲压形成各种工件，一堆重达8,000磅的的钢板一天可以压制完成14种不同的工件。

冲压后的车件再进行一轮质检，确保在冲压过程中没有形成凹坑或凹痕。偶尔检查出瑕疵件，技术团队采用专业的手工加工技术来修正。

做好的汽车车架被放置到整齐的成品区待用。一旦架子上装满了，叉车司机要将其运送到冲压件储存室保存。

一位拖车师傅把储存室中的的部分配件运到生产车间。一轮生产班后，11辆拖车共进行了600次，拖车每小时移动3英里从储存室到车间的来回。

各个组件就是在这里焊接而成的。工业机器人不仅规避了安全隐患，而且保证了焊接的精准度。

最后一道焊接工序是将车门、发动机罩、挡泥板以及后备箱灯组件逐个焊接在一起。对车身进行光滑度检查，抽空残余碎片，保证在上漆前打造一个完美的车身外壳。

为了避免细小的尘埃影响到涂漆工作，还要进行一轮抛光和吸尘。上面一排排的灯为了保证不漏掉每一处细节而设置的棚灯。

作为电泳涂装的一部分，车身外壳需要进行磷化处理，即将其浸入磷酸盐溶液中，使之形成形成不溶于水的漆膜以防止生锈，目的是让车身能更好的接受随之而来的三层涂漆。

为了高质量的完成喷漆工作，先后用底漆、二道漆和面漆，最后进行高温烘干。相比其他自动喷漆系统，更节能、省时、环保。

和车门一样，汽车其他部位喷漆后就暂时移除了，这样是为了更方便工作人员操作。移除变速器后，类似散热器部件能轻易从引擎罩上拆卸。

　　每辆汽车制造完成大约耗费8,000磅重按特定规格压制的钢板，压制成型需要超过4,600吨的压力。质检完毕后，将部件组装再交给机器人和其他工人进行焊接。在这里，一个15,000磅的机器人将整车抬起后拖到检验线上。

在团队成员的操纵下，汽车在高棚灯下进行最后一次质量检测。总共需要两名员工、对200处地方进行检查，确保走出生产线的每辆汽车都没有任何瑕疵。

棚灯质检后，由一名质检司机检查各辆车的喇叭和灯光。一切没问题后，车子可以开上货运场进行运输。

进驻货运场之前，质检员还要亲自开车检查油门和刹车，这是必要的检查程序，为保证汽车良好运行。